Döküm, metallerden, plastiklerden ve diğer malzemelerden yapılmış bileşenler ve parçalar üretmek için kullanılan yaygın bir imalat işlemidir.Erimiş malzemenin bir kalıba dökülmesini ve soğumasını ve katılaşmasını sağlayarak istenen şeklin elde edilmesini içerir.

Döküm, insanoğlunun bildiği en eski üretim tekniklerinden biridir ve geçmişi M.Ö. 6000 yıllarına kadar uzanmaktadır.İlk döküm yöntemleri kil kalıpların ve bakır ve bronz gibi eritilebilir metallerin kullanımını içeriyordu.Zamanla, demir, çelik, alüminyum ve çeşitli alaşımlar dahil olmak üzere daha geniş bir malzeme yelpazesini içeren döküm teknikleri iyileştirildi ve geliştirildi.

Döküm işleminde öncelikle metal, seramik, alçı veya diğer malzemelerden yapılabilen bir kalıp hazırlanır.Kalıpta tipik olarak istenen parçanın şeklinde bir negatif boşluk bulunur.Daha sonra uygun bir malzeme (çoğunlukla metal veya alaşım) eriyik hale gelinceye kadar ısıtılır.Daha sonra erimiş malzeme kalıba dökülür ve soğumaya ve katılaşmaya bırakılır.Malzeme soğuyup katılaştıktan sonra kalıp açılır ve döküm çıkarılır.Son olarak döküm, nihai gereklilikleri elde etmek için kesme, taşlama, cilalama veya diğer adımlar yoluyla daha fazla işlenir.

Döküm, karmaşık şekilli parçalar üretme yeteneği, nispeten düşük maliyetler ve kısa üretim döngüleri gibi çeşitli avantajlar sunar.Otomotiv imalatı, havacılık, inşaat, ağır makine ve cihazlar dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde yaygın uygulamalara sahiptir.Özel döküm yöntemleri ve malzeme seçimleri, özel uygulama ve gereksinimlere bağlı olarak değişir.

Yaygın döküm malzemeleri arasında demir, çelik, alüminyum, pirinç, bakır, kalay, magnezyum, çinko ve diğerleri bulunur.Her malzemenin mukavemet, korozyon direnci, termal iletkenlik vb. gibi farklı özellikleri vardır ve malzeme seçimi parçanın özel gereksinimlerine bağlıdır.

Özetle döküm, çok çeşitli karmaşık şekilli parça ve bileşenler üretmek için erimiş malzemenin bir kalıba dökülmesini içeren önemli bir üretim sürecidir.Endüstrilerde kapsamlı uygulamalar bulur ve değişen ihtiyaçları karşılamak için gelişmeye ve gelişmeye devam eder.

HAYIR.	Öğe	Parametre
1	Ana makine boyutu (uzunluk*genişlik*yükseklik)	2100*2100*2750mm
2	Ana bilgisayar ağırlığı	2200 kg/ 4850 lb
3	Güç kaynağı	Üç fazlı dört telli, AC380V* + topraklama kablosu Not: Avrupa Standardına, Amerikan standardına ve Uluslararası Standartlara göre diğerlerine ayarlanabilir. IEC 60038 Düzenlemeleri
4	Basınçlı hava kaynağı basıncı	≥0,55 MPa
5	Toplam güç	12 kW (Kullanımda enerji tüketimi: 6kW)

Bombardıman hattı	El yapımı bombardıman hattı	Genel robot kollu bombardıman hattı	Genel robot kolu +robot bombardıman hattı	Otomatik akıllı bombardıman hattı
Bombardımanı Yöntemi	El yapımı bombardımanı ve sabit kurutma rafı	Robot koluyla manuel tutma, asma ve bombardıman etme	Robotla kavrama ve asma ve robot koluyla bombardıman etme	Otomatik bombardıman AHTAPOT
Bombardıman atölyesi alanı	1000㎡	500㎡	600㎡	500㎡
Günlük üretim kapasitesi	1000 küme	1100 küme	600 küme	1200 küme
Her küme ağırlığı	15 kg/33,07 lb	30 kg/66,14 lb	30 kg/66,14 lb	30 kg/66,14 lb
Aylık üretim kapasitesi	100.000 kg/220462,26 lb	110.000 kg/242508,48 lb	60.000 kg/132277,35 lb	120.000 kg/264554,71 lb
Bombardıman hurda oranı	%15	%5	%3	%3
Personel numaralarını bombalamak	12 kişi	8 kişi	2 kişi + 4 robot	2 kişi